科学与技术助力深度减排
根据政府间气候变化专门委员会（IPCC）的数据，水泥生产约占全球二氧化碳排放量的15%。传统水泥生产过程，尤其是熟料煅烧阶段，会排放大量CO₂、NOx、SO₂和细颗粒物，这些都是造成温室效应、酸雨和空气污染的元凶。这些因素不仅造成环境污染，还影响人类健康并导致生态系统退化。
在刚刚于巴西举行的全球气候大会（COP30）上，全球水泥与混凝土协会（GCCA）发布了《2025—2026阶段水泥与混凝土行业净零进展与行动报告》。
据此，除实施温室气体减排路线图4年来取得的初步成果外，该组织还向全球各国发出“紧急呼吁”，以推动制定并实现水泥行业绿色目标所需的支持政策。
来自咨询与审计公司PwC的统计数据显示，与传统生产方式相比，全球水泥行业已实现每吨产品二氧化碳排放量减少25%，替代燃料使用量提高12倍，能源效率提升18%，熟料比例优化降低10.68%等。
在实施净零排放路线图的4年内，全球范围内已出现约60个先行项目，开展研究并实施具体行动以减少排放。例如在使用替代燃料方面处于领先地位的有Limak Cement、Votorantim Cimentos（土耳其），在替代燃料的使用方面处于领先地位的有CRH（斯洛伐克），以及 Molins（西班牙），CIMPOR，Holsim 和Seqen（法国）、Heidelberg Materials（挪威）、太平洋水泥（日本）等。
在越南，洮江（Sông Thao）、笔山（Bút Sơn）、春成（Xuân Thành）、黄龙（Hoàng Long）、蓝石（Lam Thạch）等水泥企业已初步应用协同处置和替代原料方法，并逐步取得成效。
越南水泥协会主席阮光恭博士表示，全球水泥行业正采用多种方法来减少温室气体排放，具体包括：优化原料和燃料，使用可再生能源，发展低排放混凝土和循环经济，在生产过程中进行碳的回收、利用与储存。
人工智能（AI）、物联网（IoT）等先进科学技术的应用，并在大数据（Big Data）的支持下，也正被广泛用于优化生产流程、节约成本，并提升生产效率和产品质量。
越南水泥行业的发展方向
建设部的报告显示，截至目前，全国共有92条水泥生产线（包括已停产或暂时停产的生产线）。总产能约为每年1.22亿吨，其中部分工厂停产或未能满负荷运行。具体，有59条于2009年及以前投运的老旧生产线，26条生产线投资于2011—2020年期间，几乎仍采用传统回转窑技术，自2021年以来，新投资并采用欧洲、美国、日本、中国和其他国家的先进技术的生产线共7条。
在经历2000—2020年的快速发展阶段后，水泥行业目前正面临困难时期，原因包括市场需求放缓、劳动效率低下、技术落后、原材料资源日益匮乏等。同时，环境影响方面的相关规定要求水泥企业必须投资并对生产线进行转型以符合标准，这使得水泥工厂，尤其是国有企业体系内的工厂，面临不小的压力和挑战。
Vicem笔山水泥公司副总经理阮孟蔷表示：“由于缺乏资金进行新投资，我们主要集中于对现有生产线实施环境保护和减排解决方案。据此，工厂已推进协同处置，节约并使用替代原料和可再生燃料，优化生产流程，以及实施粉尘和废气过滤等措施”。
越南水泥总公司（Vicem）环境安全部门主管杨玉长介绍称，Vicem洮江水泥厂等一些工厂已在生产中应用多项创新举措并取得较高成效，例如粉煤灰和炉渣处理方法、技术应用以及人工智能（AI）等。通过余热回收技术，工厂可实现25%—30%的燃料自给，并减少10%—15%的二氧化碳排放。
越南水泥协会副主席兼秘书长梁德龙博士指出，目前每条达到环保标准的水泥生产线所需投资总额非常巨大。为了满足国内水泥生产需求，整个生产体系预计需要约500万亿越盾的投资。因此，最可行的解决方案是就地实施减排措施，如《2021—2030年阶段越南建材发展战略和至2050年展望》所提出的目标，即将单位水泥产品的二氧化碳排放量从905公斤降低至650公斤。
截至目前，业内大多数工厂已完成余热发电系统的安装和运行；替代原料使用比例不低于20%；可再生能源使用比例达到15%。水泥行业“绿色化”的路线图正在企业自身努力以及政府政策支持的引导下逐步推进。为实现这一目标，水泥行业仍需要在资金、技术、绿色技术标准、配套原材料供应链以及市场保障等方面获得进一步支持。（完）
